上海核工程设计研究院高级工程师张俊宝指出，不锈钢自动焊工艺提高了钢覆面的焊接质量和自动化程度，缩短了核电建造的周期，对确保核电安全有积极的促进作用。中广核工程公司副总工程师陈李华表示，这项自主创新研发工艺属国内首创，已达到国际先进水平，在提高施工质量、改善劳动环境及保证核安全方面具有积极作用。通过自动焊工艺的应用，焊接一次合格率近100%，工效提高了2至3倍，焊接质量好、效率高、成本低，具备向三代核电推广的基础。
据了解，核电站不锈钢水池属于核级设备，主要为核设备运行提供适宜的清洁环境、阻止放射性物质渗入核电站内部混凝土结构、保护运行期间工作人员、方便核电站退役后清洁处理、燃料临时存放、废料处理等，其建造质量的好坏直接影响着核电站运行的安全性。
之前国内核电站施工中，不锈钢水池覆面板现场安装全部采用手工钨极氩弧焊工艺，焊接质量稳定性相对较差，焊接效率也无法保证，国外情况也基本如此。为改变现状，中核华兴2010年启动了自动钨极氩弧焊代替手工焊工艺的科研创新课题。
今年4月20日，“核电站不锈钢水池覆面板安装自动焊工艺研究”接受了国内专家的技术成果评审。专家组当时认为，该技术成果属国内核电行业领先，宜尽快在核电项目建设中推广应用。在完成了操作工取证、焊材验收、补焊工艺评定、升版现场作业程序等准备工作后，该工艺于今年6月首次应用于红沿河核电站4号机组反应堆厂房换料水池V7墙不锈钢覆面板现场安装的焊接施工中。
资料显示，与传统的手工钨极氩弧焊工艺相比，不锈钢水池覆面安装自动焊工艺优势明显：采用自动化焊接，焊接参数稳定，保证现场安装焊缝的质量；新工艺采用脉冲电流，减少焊接热输入和焊缝接头的数量，防止产品的焊接变形；按照设定的参数自动施焊，有效避免了手工焊接可能产生的质量不稳定等问题，降低手工操作影响质量的概率；自动焊焊工的培训周期相比手工焊至少缩短半年，培训费用随之降低，而且焊工需求量少，能降低核电建造成本；自动焊施工能够缩短施工工期，提高了焊接效率和经济效益。
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