近年来，国内外金属容器涂装烘干炉的防爆和防污染处理越来越受到重视，出现了不少新技术和新设备，但对于大多数企业来说，最重要的还是对此问题的认识和重视。在此，我们结合国内外的最新成果，谈谈金属容器印涂生产中的防爆和防污染问题。
涂装烘干炉的防爆
在金属容器涂装生产中，当涂膜进入固化加热炉烘干时，存在于涂膜中的大部分有机溶剂将会逐渐挥发。在炉温150℃～350℃或者更高的环境中，涂料中溶剂挥发与空气混合时，有可能发生爆炸，这是极其危险的。
通常有两种途径可防止爆炸发生：
一是控制炉内气氛中的有机溶剂含量。采用必要的监控手段，使其处在爆炸极限的1／4、1／6乃至1／8以下。一旦有机溶剂含量达到限制浓度，涂装设备将自动中断涂敷。此外还可根据使用的涂料和生产速度，设计通风量和排风能力，确保不发生有机溶剂挥发量超过控制标准的情况。
二是控制炉内气氛中的氧含量，即采用所谓惰性气体法，将炉内气体分两路管道抽出，一路送往燃烧器再次燃烧，另一路与燃烧器输出的高温热风混合，再输入炉内，这可降低炉内气氛中的氧含量。
当有机溶剂含量高于爆炸极限时，氧含量的增加则使气氛趋向于爆炸区域，倘若炉内压力降低导致空气的引入就会增加发生爆炸的危险。因此，要求炉口越小越好，然而炉口过小，对生产作业不便，极窄的炉口在实际中行不通。
日本大洋公司采用降低炉内含氧量，使其控制在3%～5%的方法，解决加热炉的防爆问题。这种方法可以允许炉气中的溶剂挥发含量比较高，仍可循环使用，不过要保证安全，对设备和控制系统要求则很高。
热风加热废气的循环与二次焚烧
烘干炉中的热风在排出时仍具有较高温度，通常为400℃甚至更高，且此时热风中含有大量涂层中的有机溶剂挥发物。所以，它不可以直接排放到大气，以免造成大气污染。世界各国及我国对环境保护均有严格规定，要求VOC(有机挥发物)总排放量要逐年削减，如将其焚烧，方法倒简单，但却带来大量热能的浪费，使加热炉热效率只有10%～15%。
现在，世界上有许多大型的烘干炉采用了炉气循环和二次焚烧办法，制造了专门的二次焚烧系统。利用废气中的热能，还将所含溶剂转化为热能加以利用。这样不仅避免了溶剂对环境的污染，而且使固化烘烤炉热效率大为提高，炉气循环和二次焚烧的烘烤炉，其热效率接近80%。
非热风加热的废气处理
当使用远红外加热或电感应加热固化时，废气量小，有机溶剂的浓度高，通常采用冷凝法冷却或催化氧化法处理废气。
1.冷凝法：采用液氮气化冷却来回收有机溶剂。通常是通过热交换器来冷却含有溶剂的废气，使溶剂变成液体而被收集，这样可得到纯度很高，可再次使用的溶剂，溶剂的回收率也达到90%～95%。而气化了的氮气还可以返回加热炉以保持炉内的惰性气氛。
2.催化氧化法：利用重金属的催化剂，将废气中的有机溶剂催化氧化。此法缺点是废气需要预热到400℃左右方能进行氧化反应，这就要消耗一定的热量。此外，催化剂容易中毒，需要经常更换。
废水处理
金属容器涂装生产中的废水，主要来源于产品涂装前预处理时滴漏的废水或是更换出的废液。包括脱脂的碱性废水、含锌、含氟离子的磷化废水、含铬离子的钝化和活化废水。污染物质主要是六价和三价的铬离子、锌离子和氟离子等。对废水处理的目的就是减少它们在排水中的含量，避免它们对环境的污染。一般废水处理的方法是对废水实施化学处理，使这些离子与加入的化学药品反应，生成难于溶解的沉淀物，然后从水中分离出来，再另行处理。
具体做法是先将Cr6+的废水还原，使之成为Cr3+的废水，然后调节pH
值，使Cr3+作为Cr(OH)，沉淀而与溶液分离。同时，将含碱的脱脂废水酸性废水、磷化废液混合，用碱调节pH值，使其中的重金属沉淀。将沉淀分离出的这部分水与前述处理后的含铬废水混合，通过沉淀过程，分离出其中的各种沉淀物，最后再调节pH
值后排放，沉淀物滤出后晾干，另行处理。
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